Sulamistehnoloogia
Praegu kasutatakse vase töötlemise toodete sulatamisel üldiselt induktsioonahju, samuti järelkajaahju ja šahtahju sulatamist.
Induktsioonahju sulatamine sobib igat tüüpi vase ja vasesulamite sulatamiseks ning sellel on puhta sulatamise ja sulami kvaliteedi tagamise omadused. Ahju konstruktsiooni järgi jagunevad induktsioonahjud südamikuga induktsioonahjudeks ja südamikuta induktsioonahjudeks. Südamikuga induktsioonahjul on kõrge tootmistõhusus ja kõrge termiline efektiivsus ning see sobib ühe tüüpi vase ja vasesulamite, näiteks punase vase ja messingi pidevaks sulatamiseks. Südamikuta induktsioonahjul on kiire kuumenemiskiirus ja sulamisortide lihtne asendamine. See sobib kõrge sulamistemperatuuriga vase ja vasesulamite ning mitmesuguste sortide, näiteks pronksi ja kupronikli sulatamiseks.
Vaakum-induktsioonahi on vaakumsüsteemiga varustatud induktsioonahi, mis sobib kergesti sissehingatavate ja oksüdeeruvate vase ja vasesulamite, näiteks hapnikuvaba vase, berülliumpronksi, tsirkooniumpronksi, magneesiumpronksi jne sulatamiseks elektrilise vaakumi jaoks.
Järelsulatusahju abil saab sulamist rafineerida ja lisandeid eemaldada ning seda kasutatakse peamiselt vasejäätmete sulatamisel. Šahtiahi on kiire pidev sulatusahi, mille eelised on kõrge termiline efektiivsus, kõrge sulamiskiirus ja mugav ahju väljalülitamine. Seda saab juhtida; rafineerimisprotsessi pole, seega peab valdav enamus toorainest olema katoodvask. Šahtiahi kasutatakse tavaliselt pidevvalumasinaga pidevvaluks ja seda saab kasutada ka hoideahjuga poolpidevaks valamiseks.
Vase sulatamise tootmistehnoloogia arengusuund peegeldub peamiselt tooraine põlemiskao vähendamises, sula oksüdeerumise ja sissehingamise vähendamises, sula kvaliteedi parandamises ning kõrge efektiivsuse (induktsioonahju sulamiskiirus on suurem kui 10 t/h), suuremahulise (induktsioonahju võimsus võib olla suurem kui 35 t/komplekt), pika eluea (voodri eluiga on 1–2 aastat) ja energiasäästlikkuse (induktsioonahju energiatarve on alla 360 kW h/t) omastamises, hoideahi on varustatud gaasieraldusseadmega (CO gaasi degaseerimine) ja induktsioonahi. Andur kasutab pihustusstruktuuri, elektriline juhtimisseade kasutab kahesuunalist türistorit ja sagedusmuundamise toiteallikat, ahju eelsoojendust, ahju seisundi ja tulekindlate materjalide temperatuurivälja jälgimis- ja häiresüsteemi, hoideahi on varustatud kaalumisseadmega ja temperatuuri reguleerimine on täpsem.
Tootmisseadmed - lõikamisliin
Vaseribade lõikamisliin on pidev lõikamis- ja tükeldamisliin, mis laiendab laia mähist lahtikerimise abil, lõikab mähise lõikemasina abil vajalikuks laiuseks ja kerib selle kerimismasina abil mitmeks mähiseks. (Laoriiul) Rullide ladustamiseks riiulil kasutage kraanat.
↓
(Auto laadimine) Kasutage söötmiskäru, et materjalirull käsitsi lahtikerimistrumlile asetada ja see kinni pingutada.
↓
(Lahtikerija ja lahtikeeramisvastane surverullik) Kerige mähis lahti avamisjuhiku ja surverulliku abil.
↓
(NR·1 silmusjaam ja pöördsild) hoiuruum ja puhver
↓
(Servajuhik ja pressirullikute seade) Vertikaalsed rullid juhivad lehte pressirullikutesse, et vältida kõrvalekallet, vertikaalse juhtrulliku laius ja asend on reguleeritavad.
↓
(Lõikamismasin) siseneb lõikamismasinasse positsioneerimiseks ja lõikamiseks
↓
(Kiirvahetusega pöördliides) Tööriistagrupi vahetus
↓
(Jäätmete kerimisseade) Lõika jäägid
↓(Väljalaskeotsa juhtlaud ja mähise saba piiraja) Sisestage nr 2 silmusmehhanism
↓
(pöördsild ja nr 2 silmusmehhanism) materjali ladustamine ja paksuse erinevuse kõrvaldamine
↓
(Pressplaadi pingutus- ja õhupaisuvõlli eraldusseade) tagab pingutusjõu, plaadi ja rihma eraldamise
↓
(Piliskäär, rooli pikkuse mõõtmise seade ja juhtlaud) pikkuse mõõtmine, mähise fikseeritud pikkusega segmenteerimine, lindi keermestamise juhik
↓
(kerimismasin, eraldusseade, suruplaadi seade) eraldusriba, kerimine
↓
(veoki mahalaadimine, pakkimine) vaskteibi mahalaadimine ja pakkimine
Kuumvaltsimise tehnoloogia
Kuumvaltsimist kasutatakse peamiselt valuplokkide valtsimiseks leht-, riba- ja fooliumitootmiseks.
Valuploki valtsimise spetsifikatsioonid peaksid arvestama tootevaliku, tootmismahu, valamismeetodi jms teguritega ning olema seotud valtsimisseadmete tingimustega (nt rulli ava, rulli läbimõõt, lubatud valtsimisrõhk, mootori võimsus ja rulllaua pikkus). Üldiselt on valuploki paksuse ja rulli läbimõõdu suhe 1: (3,5–7): laius on tavaliselt võrdne või mitu korda suurem valmistoote laiusest ning laiust ja kärpimiskogust tuleks hoolikalt kaaluda. Üldiselt peaks valtsimisplaadi laius olema 80% rulli korpuse pikkusest. Valuploki pikkust tuleks mõistlikult arvestada vastavalt tootmistingimustele. Üldiselt, eeldusel, et kuumvaltsimise lõplikku valtsimistemperatuuri saab kontrollida, on valuploki pikem, seda suurem on tootmise efektiivsus ja saagikus.
Väikeste ja keskmise suurusega vasetöötlemistehaste valuplokkide spetsifikatsioonid on üldiselt (60–150) mm × (220–450) mm × (2000–3200) mm ja valuploki kaal on 1,5–3 t; suurte vasetöötlemistehaste valuplokkide spetsifikatsioonid on üldiselt (150–250) mm × (630–1250) mm × (2400–8000) mm ja valuploki kaal on 4,5–20 t.
Kuumvaltsimise ajal tõuseb valtsi pinna temperatuur järsult hetkel, mil rull puutub kokku kõrge temperatuuriga valtsimisdetailiga. Korduv soojuspaisumine ja külmkokkutõmbumine põhjustavad valtsi pinnale pragusid ja pragusid. Seetõttu tuleb kuumvaltsimise ajal teostada jahutamist ja määrimist. Jahutus- ja määrdekeskkonnana kasutatakse tavaliselt vett või madalama kontsentratsiooniga emulsiooni. Kuumvaltsimise koguvõimsus on üldiselt 90–95%. Kuumvaltsitud riba paksus on tavaliselt 9–16 mm. Pärast kuumvaltsimist saab riba pinnafreesimisega eemaldada pinnaoksiidikihid, katlakivi sissetungimise ja muud valamise, kuumutamise ja kuumvaltsimise käigus tekkinud pinnadefektid. Sõltuvalt kuumvaltsitud riba pinnadefektide raskusastmest ja protsessi vajadustest on iga külje freesimise kogus 0,25–0,5 mm.
Kuumvaltspingid on üldiselt kahe- või neljakõrgused tagurpidi valtspingid. Valtsimisvaluploki suurendamise ja riba pikkuse pideva pikenemisega on kuumvaltspingi juhtimistase ja funktsioon pidevalt paranemas ja täiustatud, näiteks automaatse paksuse juhtimise, hüdrauliliste painutusrullide, esi- ja tagavereliste vertikaalsete rullide, ainult jahutamata rullide, valtsimisseadme, TP-rulli (Taper Pis-ton Roll) kroonjuhtimise, valtsimisjärgse online-kustutamise (karastamise), online-kerimise ja muude tehnoloogiate abil parandatakse riba struktuuri ja omaduste ühtlust ning saadakse parem plaadikvaliteet.
Valamise tehnoloogia
Vase ja vasesulamite valamine jaguneb üldiselt järgmiselt: vertikaalne poolpidev valu, vertikaalne täispidev valu, horisontaalne pidev valu, ülespoole suunatud pidev valu ja muud valamistehnoloogiad.
A. Vertikaalne poolpidev valamine
Vertikaalsel poolpidevalul on lihtsad seadmed ja paindlik tootmine ning see sobib mitmesuguste ümmarguste ja lamedate vase ja vasesulamite valuplokkide valamiseks. Vertikaalse poolpideva valumasina ülekandeviis jaguneb hüdrauliliseks, pliikruvi- ja trossülekandeks. Kuna hüdrauliline ülekanne on suhteliselt stabiilne, on seda rohkem kasutatud. Kristallisaatorit saab vastavalt vajadusele vibreerida erinevate amplituudide ja sagedustega. Praegu kasutatakse poolpidevat valamismeetodit laialdaselt vase ja vasesulamite valuplokkide tootmisel.
B. Vertikaalne täispidevvalu
Vertikaalsel täispidevvalul on suur tootlikkus ja kõrge saagis (umbes 98%), see sobib valuplokkide suuremahuliseks ja pidevaks tootmiseks ühest sordist ja spetsifikatsioonist ning on saamas üheks peamiseks valikumeetodiks tänapäevastel suuremahulistel vaskribade tootmisliinidel sulatus- ja valamisprotsessides. Vertikaalsel täispidevvalul kasutatakse kontaktivaba laservedeliku taseme automaatset juhtimist. Valumasinas kasutatakse üldiselt hüdraulilist kinnitust, mehaanilist ülekannet, õlijahutusega kuivlaastu saagimist ja laastukogumist, automaatset märgistamist ja valuploki kallutamist. Struktuur on keerukas ja automatiseerimise aste kõrge.
C. Horisontaalne pidevvalu
Horisontaalne pidevvalu võib toota kange ja traatkange.
Horisontaalse pidevvalu abil saab toota vask- ja vasesulamist ribasid paksusega 14–20 mm. Selles paksusvahemikus ribasid saab otse külmvaltsida ilma kuumvaltsimiseta, seega kasutatakse neid sageli raskesti kuumvaltsitavate sulamite (nt tina, fosforpronks, pliivalus jne) tootmiseks, samuti saab toota messingi-, kupronikli- ja madala legeersisaldusega vasesulamist ribasid. Sõltuvalt valuriba laiusest saab horisontaalse pidevvalu abil valada korraga 1–4 riba. Tavaliselt kasutatavad horisontaalsed pidevvalumasinad saavad valada korraga kaks riba, mille laius on alla 450 mm, või valada ühe riba laiusega 650–900 mm. Horisontaalse pidevvalu puhul kasutatakse üldiselt tõmbe-peatuse-tagurpidi lükkamise valamise protsessi ning pinnal tekivad perioodilised kristallisatsioonijooned, mis tuleks üldiselt freesimise teel kõrvaldada. Kodumaistes ettevõtetes on näiteid kõrge pinnakvaliteediga vaskribadest, mida saab toota ribatooriku tõmbamise ja valamise teel ilma freesimiseta.
Toru-, varras- ja traattooriku horisontaalne pidevvalu võimaldab samaaegselt valada 1 kuni 20 valuplokki vastavalt erinevatele sulamitele ja spetsifikatsioonidele. Üldiselt on varda või traadi tooriku läbimõõt 6–400 mm ja torutooriku välisläbimõõt 25–300 mm. Seina paksus on 5–50 mm ja valuploki küljepikkus 20–300 mm. Horisontaalse pidevvalu meetodi eelised on lühike protsess, madalad tootmiskulud ja kõrge tootmisefektiivsus. Samal ajal on see ka vajalik tootmismeetod mõnede halva kuumtöötlemisega sulammaterjalide jaoks. Hiljuti on see peamine meetod valuplokkide valmistamiseks tavaliselt kasutatavatest vasktoodetest, nagu tina-fosforpronksribad, tsink-nikkelsulamribad ja fosfor-deoksüdeeritud vaskkonditsioneeritorud.
Horisontaalse pidevvalu tootmismeetodi puudused on järgmised: sobivate sulamite sortide valik on suhteliselt lihtne, grafiidimaterjali tarbimine vormi sisehülsis on suhteliselt suur ja valuploki ristlõike kristallstruktuuri ühtlust ei ole lihtne kontrollida. Valuploki alumine osa jahutatakse pidevalt gravitatsiooni mõjul, mis on vormi siseseina lähedal ja terad on peenemad; ülemine osa jahutatakse õhupilude moodustumise ja kõrge sulamistemperatuuri tõttu, mis põhjustab valuploki tahkumise viivitust, mis aeglustab jahutuskiirust ja põhjustab valuploki tahkumise hüstereesi. Kristalliline struktuur on suhteliselt jäme, mis on eriti ilmne suurte valuplokkide puhul. Eeltoodud puuduste tõttu töötatakse praegu välja vertikaalse painutusvalu meetodit toorikutega. Saksa ettevõte kasutas vertikaalse painutusvalu, et katsevalada (16-18) mm × 680 mm tina pronksribasid, nagu DHP ja CuSn6, kiirusega 600 mm/min.
D. Ülespoole suunatud pidevvalu
Ülespoole suunatud pidevvalu on valamistehnoloogia, mis on viimase 20–30 aasta jooksul kiiresti arenenud ja mida kasutatakse laialdaselt läikivate vasktraadist varraste traattoorikute tootmisel. See kasutab vaakumvaakumvalu põhimõtet ja pideva mitmepealise valamise teostamiseks stopp-tõmbe tehnoloogiat. Sellel on lihtsad seadmed, väike investeering, väiksem metallikadu ja väike keskkonnareostus. Ülespoole suunatud pidevvalu sobib üldiselt punase vase ja hapnikuvaba vasktraadist toorikute tootmiseks. Viimaste aastate uus saavutus on selle populariseerimine ja rakendamine suure läbimõõduga torutoorikutel, messingist ja kuproniklist. Praegu on välja töötatud ülespoole suunatud pidevvaluüksus, mille aastane toodang on 5000 t ja läbimõõt üle Φ100 mm; on toodetud binaarseid tavalise messingi ja tsinkvalge vase kolmekomponentseid sulamist traattoorikuid ning traattoorikute saagis võib ulatuda üle 90%.
E. Muud valamistehnikad
Pidevvaluvormide tehnoloogia on väljatöötamisel. See kõrvaldab ülespoole suunatud pidevvalu tõmbumisprotsessi tõttu tooriku välispinnale tekkinud defektid, näiteks mõlgid, ning pinna kvaliteet on suurepärane. Tänu peaaegu suunatud tahkumisomadustele on sisemine struktuur ühtlasem ja puhtam, seega on ka toote toimivus parem. Linttüüpi pidevvalu vasktraadist toorikute tootmistehnoloogiat on laialdaselt kasutatud suurtes tootmisliinides, mille tootlikkus on üle 3 tonni. Valuplaadi ristlõikepindala on üldiselt üle 2000 mm2 ja sellele järgneb pidev valtsimispink, millel on kõrge tootmistõhusus.
Elektromagnetilist valamist on minu riigis proovitud juba 1970. aastatel, kuid tööstuslikku tootmist pole veel teostatud. Viimastel aastatel on elektromagnetilise valamise tehnoloogia teinud suuri edusamme. Praegu on edukalt valatud hapnikuvabu vaskvaluplokke läbimõõduga Φ200 mm, millel on sile pind. Samal ajal võib elektromagnetvälja segav mõju sulamile soodustada heitgaaside ja räbu eemaldamist ning saada hapnikuvaba vaske hapnikusisaldusega alla 0,001%.
Uue vasesulamite valamistehnoloogia suund on vormi struktuuri parandamine suunatud tahkestumise, kiire tahkestumise, pooltahke vormimise, elektromagnetilise segamise, metamorfse töötlemise, vedeliku taseme automaatse juhtimise ja muude tahkestumise teooriale vastavate tehniliste vahendite abil, tihendamise, puhastamise ning pideva töö ja lähiotsa vormimise teostamise abil.
Pikemas perspektiivis on vase ja vasesulamite valamine poolpideva valamise tehnoloogia ja täispideva valamise tehnoloogia kooseksisteerimine ning pidevvalamise tehnoloogia rakenduste osakaal kasvab jätkuvalt.
Külmvaltsimise tehnoloogia
Valtsimisriba spetsifikatsiooni ja valtsimisprotsessi kohaselt jaguneb külmvaltsimine õitsvaks valtsimiseks, vahevaltsimiseks ja viimistlusvaltsimiseks. 14–16 mm paksuse valatud riba ja 5–16 mm kuni 2–6 mm paksuse kuumvaltsitud tooriku külmvaltsimise protsessi nimetatakse õitsvaks valtsimiseks ja valtsitud detaili paksuse pideva vähendamise protsessi nimetatakse vahevaltsimiseks. Lõplikku külmvaltsimist valmistoote nõuete täitmiseks nimetatakse viimistlusvaltsimiseks.
Külmvaltsimisprotsessi käigus tuleb vastavalt erinevatele sulamitele, valtsimisspetsifikatsioonidele ja valmistoote jõudlusnõuetele kontrollida redutseerimissüsteemi (kogu töötlemiskiirus, läbimistöötlemiskiirus ja valmistoote töötlemiskiirus), valida ja reguleerida rulli kuju mõistlikult ning valida määrimismeetod ja määrdeaine mõistlikult. Pinge mõõtmine ja reguleerimine.
Külmvaltspingid kasutavad üldiselt nelja- või mitmekõrguse tagurpidi valtsimistehaseid. Kaasaegsed külmvaltspingid kasutavad üldiselt mitmeid tehnoloogiaid, nagu hüdrauliline positiivne ja negatiivne rullpainutus, paksuse, rõhu ja pinge automaatne juhtimine, rullide aksiaalne liikumine, rullide segmentaalne jahutamine, plaadi kuju automaatne juhtimine ja valtsitud detailide automaatne joondamine, et parandada riba täpsust. Kuni 0,25 ± 0,005 mm ja plaadi kujust 5 l piires.
Külmvaltsimise tehnoloogia arengusuund peegeldub suure täpsusega mitme valtsiga veskite arendamises ja rakendamises, suuremates valtsimiskiirustes, täpsemas riba paksuse ja kuju kontrollimises ning abitehnoloogiates, nagu jahutamine, määrimine, kerimine, tsentreerimine ja kiire rullivahetus, täiustamine jne.
Tootmisseadmed - kelluahi
Kellukeahjusid ja tõsteahjusid kasutatakse üldiselt tööstuslikus tootmises ja katsetustes. Üldiselt on neil suur võimsus ja suur energiatarve. Tööstusettevõtete jaoks on Luoyang Sigma tõsteahju materjaliks keraamiline kiud, millel on hea energiasäästlik toime ja väike energiatarve. See säästab elektrit ja aega, mis on kasulik tootmise suurendamiseks.
Kakskümmend viis aastat tagasi töötasid Saksamaa ettevõte BRANDS ja ferriiditööstuse juhtiv ettevõte Philips ühiselt välja uue paagutusmasina. Selle seadme arendus vastab ferriiditööstuse erivajadustele. Selle protsessi käigus uuendatakse pidevalt BRANDS Bell ahju.
Ta pöörab tähelepanu selliste maailmakuulsate ettevõtete nagu Philips, Siemens, TDK, FDK jne vajadustele, kes saavad samuti suurt kasu BRANDSi kvaliteetsetest seadmetest.
Tänu kellahjude abil toodetud toodete kõrgele stabiilsusele on kellahjudest saanud professionaalse ferriiditootmise tööstuse tippettevõtted. Kakskümmend viis aastat tagasi toodetud esimene ahi toodab Philipsile endiselt kvaliteetseid tooteid.
Kellahju pakutava paagutusahju peamine omadus on selle kõrge efektiivsus. Selle intelligentne juhtimissüsteem ja muud seadmed moodustavad tervikliku funktsionaalse üksuse, mis suudab täielikult vastata ferriiditööstuse peaaegu tipptasemel nõuetele.
Kellapurk-ahju kliendid saavad programmeerida ja salvestada mis tahes temperatuuri/atmosfääri profiili, mis on vajalik kvaliteetsete toodete tootmiseks. Lisaks saavad kliendid toota ka muid tooteid õigeaegselt vastavalt tegelikele vajadustele, lühendades seeläbi tarneaegu ja vähendades kulusid. Paagutusseadmel peab olema hea reguleeritavus, et toota mitmesuguseid tooteid ja pidevalt kohanduda turu vajadustega. See tähendab, et vastavad tooted tuleb toota vastavalt iga kliendi individuaalsetele vajadustele.
Hea ferriiditootja suudab toota klientide erivajaduste rahuldamiseks enam kui 1000 erinevat magnetit. Need nõuavad paagutamisprotsessi suure täpsusega korramise võimalust. Kellukapsulamahjudest on saanud kõigi ferriiditootjate standardahjud.
Ferriiditööstuses kasutatakse neid ahjusid peamiselt väikese energiatarbe ja suure μ-väärtusega ferriidi jaoks, eriti sidetööstuses. Ilma kellahjuta on võimatu toota kvaliteetseid südamikke.
Kellahju paagutamise ajal on vaja vaid mõnda operaatorit, laadimist ja mahalaadimist saab teha päeval ning paagutamist saab teha öösel, mis võimaldab elektrienergia maksimaalset tarbimist, mis on tänapäeva elektrienergia nappuse olukorras väga praktiline. Kellahjud toodavad kvaliteetseid tooteid ja kõik lisainvesteeringud tasuvad end tänu kvaliteetsetele toodetele kiiresti ära. Temperatuuri ja atmosfääri reguleerimine, ahju konstruktsioon ja õhuvoolu reguleerimine ahjus on kõik ideaalselt integreeritud, et tagada toote ühtlane kuumutamine ja jahutamine. Ahju atmosfääri reguleerimine jahutamise ajal on otseselt seotud ahju temperatuuriga ja suudab garanteerida hapnikusisalduse 0,005% või isegi madalama. Ja need on asjad, mida meie konkurendid ei suuda teha.
Tänu täielikule tähtnumbrilisele programmeerimissisestussüsteemile saab pikki paagutamisprotsesse hõlpsalt korrata, tagades seeläbi toote kvaliteedi. Toote müümisel peegeldab see ka toote kvaliteeti.
Kuumtöötlustehnoloogia
Mõned sulamist valuplokid (ribad), millel esineb tugev dendriitide segregatsioon või valamispinge, näiteks tina-fosforpronks, vajavad spetsiaalset homogeniseerivat kuumtöötlust, mis toimub tavaliselt klaaskupliahjus. Homogeniseeriva kuumtöötluse temperatuur on tavaliselt vahemikus 600–750 °C.
Praegu toimub suurem osa vasesulamist ribade vahepealsest lõõmutamisest (ümberkristalliseerumis-lõõmutamine) ja lõpplõõmutamisest (lõõmutamine toote oleku ja jõudluse kontrollimiseks) gaasikaitsega. Ahjude tüübid hõlmavad kelluahju, õhkpadjaahju, vertikaalset veojõuahju jne. Oksüdatiivset lõõmutamist hakatakse järk-järgult kaotama.
Kuumtöötlustehnoloogia arengusuund peegeldub sademetega tugevdatud sulammaterjalide kuumvaltsimise reaalajas lahustöötluses ja sellele järgnevas deformatsioonikuumtöötlustehnoloogias, pidevas läikivas lõõmutamises ja pingelõõmutamises kaitsvas atmosfääris.
Karastamine – vanandamise kuumtöötlust kasutatakse peamiselt vasesulamite kuumtöödeldava tugevdamise eesmärgil. Kuumtöötluse käigus muutub toote mikrostruktuur ja saavutatakse vajalikud eriomadused. Kõrge tugevusega ja suure juhtivusega sulamite väljatöötamisega hakatakse karastamise-vanandamise kuumtöötlusprotsessi üha enam rakendama. Vanandamise töötlusseadmed on ligikaudu samad, mis lõõmutusseadmed.
Ekstrusioonitehnoloogia
Ekstrusioon on küps ja täiustatud vase- ja vasesulamite torude, varraste, profiilide tootmise ja toorikute tarnimise meetod. Matriitsi vahetamise või perforeeritud ekstrusioonimeetodi abil saab otse ekstrudeerida mitmesuguseid sulamisorte ja erineva ristlõikekujuga tooteid. Ekstrusiooni abil muudetakse valuploki struktuur töödeldud struktuuriks ning ekstrudeeritud toru- ja varraste toorikul on suur mõõtmete täpsus ning peen ja ühtlane struktuur. Ekstrusioonimeetod on tootmismeetod, mida tavaliselt kasutavad nii kodumaised kui ka välismaised vasktorude ja -varraste tootjad.
Vasesulamite sepistamist teostavad minu riigis peamiselt masinatootjad, sealhulgas vabasepistamine ja stantsimissepistamine, näiteks suured hammasrattad, ussikäigud, ussid, autode sünkroniseerimiskäigu rõngad jne.
Ekstrusioonimeetodit saab jagada kolme tüüpi: edasisuunaline ekstrusioon, tagasisuunaline ekstrusioon ja spetsiaalne ekstrusioon. Edasisuunalisel ekstrusioonil on palju rakendusi, tagasisuunalist ekstrusiooni kasutatakse väikeste ja keskmise suurusega varraste ja traatide tootmisel ning spetsiaalset ekstrusiooni kasutatakse spetsiaalse tootmise puhul.
Ekstrudeerimisel tuleks valuploki tüüp, suurus ja ekstrusioonitegur valida mõistlikult, lähtudes sulami omadustest, ekstrudeeritavate toodete tehnilistest nõuetest ning ekstruuderi võimsusest ja struktuurist, et deformatsiooniaste ei oleks väiksem kui 85%. Ekstrusioonitemperatuur ja ekstrusioonikiirus on ekstrusiooniprotsessi põhiparameetrid ning mõistlik ekstrusioonitemperatuuri vahemik tuleks määrata vastavalt metalli plastilisuse diagrammile ja faasidiagrammile. Vase ja vasesulamite ekstrusioonitemperatuur on üldiselt 570–950 °C ning vase ekstrusioonitemperatuur võib ulatuda isegi 1000–1050 °C-ni. Võrreldes ekstrusioonisilindri kuumutustemperatuuriga 400–450 °C on temperatuuride vahe suhteliselt suur. Kui ekstrusioonikiirus on liiga aeglane, langeb valuploki pinna temperatuur liiga kiiresti, mille tulemuseks on metallivoolu ebaühtluse suurenemine, mis omakorda suurendab ekstrusioonikoormust ja võib põhjustada isegi igavust. Seetõttu kasutatakse vase ja vasesulamite puhul üldiselt suhteliselt kiiret ekstrusiooni, ekstrusioonikiirus võib ulatuda üle 50 mm/s.
Vase ja vasesulamite ekstrusioonil kasutatakse valuploki pinnadefektide eemaldamiseks sageli koorimise ekstrusiooni, mille paksus on 1-2 μm. Ekstrusioonitooriku väljumisel kasutatakse tavaliselt veetihendust, et toodet saaks pärast ekstrusiooni veepaagis jahutada, toote pinda ei oksüdeeritaks ja järgnevat külmtöötlemist saaks teostada ilma marineerimiseta. Üle 500 kg kaaluvate torude või traatmähiste ekstrudeerimiseks kiputakse kasutama suure mahutavusega ekstruuderit sünkroonse vastuvõtuseadmega, et tõhusalt parandada järgneva järjestuse tootmise efektiivsust ja terviklikku saagikust. Praegu kasutatakse vase ja vasesulamite torude tootmisel enamasti horisontaalseid hüdraulilisi ettepoole suunatud ekstruudereid, millel on sõltumatu perforatsioonisüsteem (kahekordne toime) ja otsene õlipumba ülekanne, ning varraste tootmisel kasutatakse enamasti mittesõltumatut perforatsioonisüsteemi (ühekordne toime) ja otsest õlipumba ülekannet. Horisontaalne hüdrauliline ettepoole suunatud või tagasipoole suunatud ekstruuder. Tavaliselt kasutatavate ekstruuderi spetsifikatsioonide kohaselt on see 8–50 MN ja nüüd kipuvad seda tootma suuremahulised ekstruuderid, mille maht on üle 40 MN, et suurendada valuploki üksikkaalu, parandades seeläbi tootmise efektiivsust ja saagikust.
Kaasaegsed horisontaalsed hüdraulilised ekstruuderid on varustatud eelpingestatud integreeritud raamiga, ekstrusioonitoru "X" juhiku ja toega, sisseehitatud perforatsioonisüsteemiga, perforatsiooninõela sisemise jahutusega, libiseva või pöörleva stantsikomplektiga ja kiire stantsivahetusseadmega, suure võimsusega muudetava õlipumba otseülekandega, integreeritud loogikaventiiliga, PLC-juhtimisega ja muude täiustatud tehnoloogiatega. Seadmel on kõrge täpsus, kompaktne konstruktsioon, stabiilne töö, ohutu blokeerimine ja hõlpsasti teostatav programmijuhtimine. Pideva ekstrusiooni (Conform) tehnoloogia on viimase kümne aasta jooksul teinud teatavaid edusamme, eriti erikujuliste varraste, näiteks elektrivedurite juhtmete tootmisel, mis on väga paljutõotav. Viimastel aastakümnetel on uus ekstrusioonitehnoloogia kiiresti arenenud ja ekstrusioonitehnoloogia arengusuund on järgmine: (1) Ekstrusiooniseadmed. Ekstrusioonipressi ekstrusioonijõud areneb suuremas suunas ja üle 30MN ekstrusioonipressist saab põhikorpus ning ekstrusioonipressi tootmisliini automatiseerimine paraneb jätkuvalt. Kaasaegsed ekstrusioonimasinad on täielikult omaks võtnud arvutiprogrammi juhtimise ja programmeeritava loogika juhtimise, nii et tootmise efektiivsus on oluliselt paranenud, operaatorite arv on oluliselt vähenenud ja isegi ekstrusioonitootmisliinide automaatne mehitamata töö on võimalik realiseerida.
Ekstruuderi kerekonstruktsiooni on samuti pidevalt täiustatud ja täiustatud. Viimastel aastatel on mõned horisontaalsed ekstruuderid võtnud kasutusele eelpingestatud raami, et tagada üldise konstruktsiooni stabiilsus. Kaasaegne ekstruuder realiseerib edasi-tagasi ekstrusioonimeetodit. Ekstruuder on varustatud kahe ekstrusioonivõlliga (peamine ekstrusioonivõll ja stantsvõll). Ekstrusiooni ajal liigub ekstrusioonisilinder koos peamise võlliga. Sel ajal on toote väljavoolusuund kooskõlas peamise võlli liikumissuunaga ja vastupidine stantsi telje suhtelisele liikumissuunale. Ekstruuderi stantsi alus on samuti mitme jaama konfiguratsiooniga, mis mitte ainult ei hõlbusta stantsi vahetamist, vaid parandab ka tootmise efektiivsust. Kaasaegsed ekstruuderid kasutavad laseriga kõrvalekalde reguleerimise juhtimisseadet, mis annab tõhusaid andmeid ekstrusiooni keskjoone oleku kohta, mis on mugav õigeaegseks ja kiireks reguleerimiseks. Kõrgsurvepumba otseülekandega hüdrauliline press, mis kasutab töökeskkonnana õli, on hüdraulilise pressi täielikult asendanud. Ekstrusioonitööriistu ajakohastatakse pidevalt ekstrusioonitehnoloogia arenguga. Sisemise vesijahutusega augustamisnõela on laialdaselt propageeritud ning muutuva ristlõikega augustamis- ja valtsimisnõel parandab oluliselt määrimisefekti. Keraamilised vormid ja legeerterasest vormid, millel on pikem eluiga ja kõrgem pinnakvaliteet, on laialdasemalt kasutusel.
Ekstrusioonitööriistu täiustatakse pidevalt ekstrusioonitehnoloogia arenguga. Sisemise vesijahutusega augustamisnõela on laialdaselt propageeritud ning muudetava ristlõikega augustamis- ja valtsimisnõel parandab oluliselt määrimisefekti. Keraamiliste vormide ja legeerterasest vormide kasutamine pikema eluea ja kõrgema pinnakvaliteediga on üha populaarsem. (2) Ekstrusiooni tootmisprotsess. Ekstrudeeritud toodete sordid ja spetsifikatsioonid laienevad pidevalt. Väikese ristlõikega, ülitäpsete torude, varraste, profiilide ja ülisuurte profiilide ekstrusioon tagab toodete välimuse kvaliteedi, vähendab toodete sisemisi defekte, vähendab geomeetrilist kadu ja soodustab veelgi ekstrusioonimeetodeid, näiteks ekstrudeeritud toodete ühtlast toimimist. Samuti kasutatakse laialdaselt kaasaegset pöördekstrusioonitehnoloogiat. Kergesti oksüdeeruvate metallide puhul kasutatakse veetihendiga ekstrusiooni, mis võib vähendada marineerimisest tingitud reostust, vähendada metalli kadu ja parandada toodete pinnakvaliteeti. Ekstrudeeritud toodete puhul, mis vajavad karastamist, on vaja lihtsalt kontrollida sobivat temperatuuri. Veetihendiga ekstrusioonimeetod saavutab eesmärgi, lühendab tõhusalt tootmistsüklit ja säästab energiat.
Ekstruuderi võimsuse ja ekstrusioonitehnoloogia pideva täiustamisega on järk-järgult rakendatud kaasaegset ekstrusioonitehnoloogiat, nagu isotermiline ekstrusioon, jahutusstantsi ekstrusioon, kiire ekstrusioon ja muud edasisuunalise ekstrusiooni tehnoloogiad, pöördekstrusioon, hüdrostaatiline ekstrusioon. Pideva ekstrusioonitehnoloogia (pressimine ja konform) praktiline rakendamine, madala temperatuuriga ülijuhtivate materjalide pulberekstrusiooni ja kihilise komposiitekstrusiooni tehnoloogia rakendamine, uute meetodite (nt pooltahke metalli ekstrusioon ja mitme tooriku ekstrusioon) väljatöötamine, väikeste täppisdetailide väljatöötamine, külmekstrusiooni vormimise tehnoloogia jne on kiiresti arenenud ja laialdaselt arenenud ja rakendatud.
Spektromeeter
Spektroskoop on teaduslik instrument, mis lagundab keerulise koostisega valguse spektraaljoonteks. Päikesevalguse seitsmevärviline valgus on see osa, mida palja silmaga on võimalik eristada (nähtav valgus), kuid kui päikesevalgust spektromeetriga lagundatakse ja lainepikkuste järgi järjestatakse, siis nähtav valgus hõivab spektris vaid väikese osa ja ülejäänud on spektrid, mida palja silmaga eristada ei saa, näiteks infrapunakiired, mikrolained, UV-kiired, röntgenikiirgus jne. Optiline teave jäädvustatakse spektromeetriga, ilmutatakse fotofilmiga või kuvatakse ja analüüsitakse arvutipõhise automaatse kuvamisnumbrilise instrumendi abil, et tuvastada, milliseid elemente esemes sisaldub. Seda tehnoloogiat kasutatakse laialdaselt õhusaaste, veesaaste, toiduhügieeni, metallitööstuse jne tuvastamisel.
Spektromeeter, tuntud ka kui spektromeeter, on laialdaselt tuntud kui otselugemise spektromeeter. Seade, mis mõõdab spektraaljoonte intensiivsust erinevatel lainepikkustel fotodetektorite, näiteks fotokordistitorude abil. See koosneb sisselaskepilust, dispersioonsüsteemist, pildistamissüsteemist ja ühest või mitmest väljundpilust. Kiirgusallika elektromagnetiline kiirgus jaotatakse dispersioonelemendi abil vajalikuks lainepikkuseks või lainepikkuse piirkonnaks ning intensiivsust mõõdetakse valitud lainepikkusel (või teatud riba skaneerimisel). On kahte tüüpi: monokromaatorid ja polükromaatorid.
Testimisvahend - juhtivusmõõtur
Digitaalne käeshoitav metallijuhtivuse tester (juhtivusmõõtur) FD-101 rakendab pöörisvoolu tuvastamise põhimõtet ja on spetsiaalselt loodud vastavalt elektrotehnika tööstuse juhtivusnõuetele. See vastab metallitööstuse testimisstandarditele nii funktsionaalsuse kui ka täpsuse osas.
1. Pöörisvoolu juhtivusmõõturil FD-101 on kolm unikaalset omadust:
1) Ainus Hiina juhtivusmõõtur, mis on läbinud Aeronautikamaterjalide Instituudi taatluse;
2) Ainus Hiina juhtivusmõõtur, mis suudab rahuldada lennukitööstuse ettevõtete vajadusi;
3) Ainus Hiina juhtivusmõõtur, mida eksporditakse paljudesse riikidesse.
2. Toote funktsioonide tutvustus:
1) Suur mõõteulatus: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), mis vastab kõigi värviliste metallide juhtivuskatse nõuetele.
2) Nutikas kalibreerimine: kiire ja täpne, vältides täielikult käsitsi kalibreerimise vigu.
3) Seadmel on hea temperatuurikompensatsioon: näit kompenseeritakse automaatselt 20 °C väärtusele ja inimlik viga ei mõjuta korrektsiooni.
4) Hea stabiilsus: see on teie isiklik valvur kvaliteedikontrolliks.
5) Humaniseeritud intelligentne tarkvara: see pakub mugavat tuvastusliidest ning võimsaid andmetöötlus- ja kogumisfunktsioone.
6) Mugav töö: tootmiskohta ja laborit saab kasutada kõikjal, võites enamiku kasutajate poolehoiu.
7) Sondide iseasendamine: Iga host saab varustada mitme sondiga ja kasutajad saavad neid igal ajal asendada.
8) Numbriline lahutusvõime: 0,1% IACS (MS/m)
9) Mõõtmisliides kuvab mõõteväärtusi samaaegselt kahes ühikus: %IACS ja MS/m.
10) Sellel on mõõteandmete hoidmise funktsioon.
Kõvaduse tester
Instrument on ainulaadse ja täpse mehaanika, optika ja valgusallika disainiga, mis muudab taande kujutise selgemaks ja mõõtmise täpsemaks. Mõõtmises saavad osaleda nii 20x kui ka 40x objektiivid, mis suurendab mõõteulatust ja laiendab rakendust. Instrument on varustatud digitaalse mõõtemikroskoobiga, mis kuvab vedela ekraani abil katsemeetodit, katsejõudu, taande pikkust, kõvaduse väärtust, katsejõu hoidmisaega, mõõtmisaegu jne ning sellel on keermestatud liides, mida saab ühendada digitaalkaamera ja CCD-kaameraga. Sellel on teatav esinduslikkus kodumaiste peatoodete seas.
Testimisinstrument - takistusdetektor
Metalltraadi takistuse mõõtevahend on suure jõudlusega testimisvahend selliste parameetrite nagu traadi, varda takistus ja elektrijuhtivus mõõtmiseks. Selle jõudlus vastab täielikult GB/T3048.2 ja GB/T3048.4 asjakohastele tehnilistele nõuetele. Seda kasutatakse laialdaselt metallurgias, elektrienergia, juhtmete ja kaablite, elektriseadmete, kolledžite ja ülikoolide, teadusüksuste ja muude tööstusharude valdkonnas.
Instrumendi peamised omadused:
(1) See ühendab täiustatud elektroonilise tehnoloogia, ühe kiibiga tehnoloogia ja automaatse tuvastustehnoloogia, millel on tugev automatiseerimisfunktsioon ja lihtne toimimine;
(2) Vajutage vaid üks kord klahvi ja kõik mõõdetud väärtused saab arvutamiseta kätte, mis sobib pidevaks, kiireks ja täpseks tuvastamiseks;
(3) Akutoitel disain, väike suurus, kergesti kaasaskantav, sobib kasutamiseks nii põllul kui ka välitingimustes;
(4) Suur ekraan, suur font, kuvab samaaegselt takistust, juhtivust, takistust ja muid mõõdetud väärtusi ning temperatuuri, testvoolu, temperatuuri kompensatsioonikoefitsienti ja muid abiparameetreid, väga intuitiivne;
(5) Üks masin on mitmeotstarbeline, millel on 3 mõõteliidest, nimelt juhi takistuse ja juhtivuse mõõtmise liides, kaabli tervikliku parameetri mõõtmise liides ja kaabli alalisvoolu takistuse mõõtmise liides (TX-300B tüüp);
(6) Igal mõõtmisel on püsivoolu automaatse valimise, automaatse voolu kommuteerimise, automaatse nullpunkti korrigeerimise ja automaatse temperatuuri kompenseerimise korrigeerimise funktsioonid, et tagada iga mõõteväärtuse täpsus;
(7) Ainulaadne kaasaskantav nelja klemmiga katseseade sobib erinevate materjalide ja erinevate juhtmete või varraste spetsifikatsioonide kiireks mõõtmiseks;
(8) Sisseehitatud andmemälu, mis suudab salvestada ja salvestada 1000 mõõteandmete ja mõõteparameetrite komplekti ning luua ühenduse ülemise arvutiga täieliku aruande genereerimiseks.