Sulamistehnoloogia
Praegu kasutatakse vase töötlemise toodete sulatamisel üldiselt induktsioonsulatusahju ning ka reverberatsioonilist ahjusulatust ja šahtahju sulatamist.
Induktsioonahjus sulatamine sobib igasuguste vase ja vasesulamite jaoks ning sellel on puhta sulatamise ja sulatise kvaliteedi tagamise omadused. Ahju struktuuri järgi jagunevad induktsioonahjud südamikuga induktsioonahjudeks ja südamikuta induktsioonahjudeks. Südamikuga induktsioonahjul on kõrge tootmistõhusus ja kõrge soojustõhusus ning see sobib ühe erineva vase ja vasesulamite, näiteks punase vase ja messingi, pidevaks sulatamiseks. Südamikuta induktsioonahjul on kiire kuumutuskiirus ja sulamisortide lihtne asendamine. See sobib vase ja kõrge sulamistemperatuuriga vasesulamite ning erinevate sortide, näiteks pronksi ja vasesulamite sulatamiseks.
Vaakum-induktsioonahi on vaakumsüsteemiga varustatud induktsioonahi, mis sobib vase ja vasesulamite sulatamiseks, mida on lihtne sisse hingata ja oksüdeeruda, näiteks hapnikuvaba vask, berülliumpronks, tsirkooniumpronks, magneesiumpronks jne elektrivaakumi jaoks.
Reverberatory ahjusulatus võib puhastada ja eemaldada sulatist lisandeid ning seda kasutatakse peamiselt vasejäätmete sulatamisel. Šahtahi on omamoodi kiire pidevsulatusahi, mille eelisteks on kõrge soojustõhusus, kõrge sulamiskiirus ja mugav ahju väljalülitamine. Saab kontrollida; rafineerimisprotsessi ei toimu, seega peab valdav enamus toorainest olema katoodvask. Šahtahjusid kasutatakse tavaliselt pideva valamise jaoks mõeldud pidevvalumasinatega ja neid saab kasutada ka poolpideva valamise hoideahjudega.
Vase sulatamise tootmistehnoloogia arengusuund kajastub peamiselt tooraine põlemiskao vähendamises, sulatise oksüdatsiooni ja sissehingamise vähendamises, sulatise kvaliteedi parandamises ja kõrge efektiivsuse saavutamises (induktsioonahju sulamiskiirus on suurem üle 10 t/h), suuremahuline (induktsioonahju võimsus võib olla suurem kui 35 t/komplekt), pikk eluiga (voodri eluiga 1 kuni 2 aastat) ja energiasäästlik (induktsioonahju energiatarve ahju võimsus on alla 360 kWh/t), hoideahi on varustatud degaseerimisseadmega (CO gaasi degaseerimine) ja induktsioonahi Andur kasutab pihustusstruktuuri, elektriline juhtseade võtab vastu kahesuunalise türistori ja sagedusmuunduri toiteallika, ahju eelsoojendus, ahju seisukorra ja tulekindla temperatuuri välja jälgimise ja häiresüsteem, hoidmisahi on varustatud kaalumisseadmega ja temperatuuri juhtimine on täpsem.
Tootmisseadmed – lõikamisliin
Vaskriba lõikamisliini tootmine on pidev lõikamise ja lõikamise tootmisliin, mis laiendab laia mähist läbi lahtirullimise, lõikab pooli läbi lõikamismasina vajaliku laiusega ja kerib selle läbi kerimisseadme mitmeks rulliks.(Storage Rack) Kasutage rullide hoidmiseks riiulil kraanat
↓
(Auto laadimine) Kasutage etteandekäru, et asetada materjalirull käsitsi lahtikerimistrumlile ja pingutada.
↓
(Uncoiler ja lõdvenemisvastane surverull) Kerige spiraal lahti avamisjuhiku ja surverulli abil
↓
(NO·1 looper ja pöördsild) hoidla ja puhver
↓
(äärejuhik ja pigistusrulli seade) Vertikaalsed rullid juhivad lehe kõrvalekalde vältimiseks pigistusrullidesse, vertikaalse juhtrulli laius ja asend on reguleeritavad
↓
(Viilumismasin) sisenege positsioneerimiseks ja lõikamiseks lõikamismasinasse
↓
(Kiire vahetatav pöörlev iste) Tööriistarühma vahetus
↓
(Praagi kerimisseade) Lõika jäägid
↓ (Väljalaskeotsa juhtlaud ja mähise sabakork) Tutvustage silmusaastri nr 2
↓
(pöördsild ja NO.2 looper) materjali ladustamine ja paksuse erinevuse kõrvaldamine
↓
(Pressplaadi pinge ja õhupaisuvõlli eraldusseade) tagab pingutusjõu, plaadi ja rihma eraldamise
↓
(lõikekär, roolipikkuse mõõtmise seade ja juhtlaud) pikkuse mõõtmine, mähise fikseeritud pikkusega segmenteerimine, lindi keermestusjuhik
↓
(kerimisseade, eraldusseade, tõukeplaatseade) eraldusriba, mähis
↓
(mahalaadimisauto, pakendamine) vasklindi mahalaadimine ja pakendamine
Kuumvaltsimise tehnoloogia
Kuumvaltsimist kasutatakse peamiselt valuplokkide toorikute valtsimiseks lehtede, ribade ja fooliumi tootmiseks.
Toorikute valtsimise valuploki spetsifikatsioonides tuleks arvesse võtta selliseid tegureid nagu tootevalik, tootmisskaala, valumeetod jne ning need on seotud valtsimisseadmete tingimustega (nt rulli avamine, rulli läbimõõt, lubatud valtsimisrõhk, mootori võimsus ja rulllaua pikkus). jne. Üldiselt on valuploki paksuse ja rulli läbimõõdu suhe 1: (3,5–7): laius on tavaliselt võrdne või mitu korda valmistoote laiust ning laius ja kärpimiskogus peaksid olema õiged. kaalus. Üldiselt peaks plaadi laius moodustama 80% rulli korpuse pikkusest. Valuploki pikkust tuleks mõistlikult arvestada vastavalt tootmistingimustele. Üldiselt võib eeldada, et kuumvaltsimise lõplikku valtsimistemperatuuri saab kontrollida, mida pikem on valuplokk, seda suurem on tootmise efektiivsus ja saagis.
Väikeste ja keskmise suurusega vasetöötlemistehaste valuploki spetsifikatsioonid on tavaliselt (60–150) mm × (220–450) mm × (2000–3200) mm ja valuploki kaal on 1,5–3 t; suurte vasetöötlemistehaste valuploki spetsifikatsioonid Üldiselt on see (150 × 250) mm × (630 × 1250) mm × (2400 × 8000) mm ja valuploki kaal on 4,5 × 20 t.
Kuumvaltsimisel tõuseb rulli pinna temperatuur järsult sel hetkel, kui rull puutub kokku kõrgtemperatuurse valtsimistükiga. Korduv soojuspaisumine ja külm kokkutõmbumine põhjustavad rulli pinnale pragusid ja pragusid. Seetõttu tuleb kuumvaltsimise ajal läbi viia jahutamine ja määrimine. Tavaliselt kasutatakse jahutus- ja määrdeainena vett või madalama kontsentratsiooniga emulsiooni. Kuumvaltsimise kogu töökiirus on üldiselt 90% kuni 95%. Kuumvaltsitud riba paksus on üldiselt 9–16 mm. Riba pinnafreesimine pärast kuumvaltsimist võib eemaldada pinna oksiidikihid, katlakivi sissetungimise ja muud valu, kuumutamise ja kuumvaltsimise käigus tekkinud pinnadefektid. Vastavalt kuumvaltsitud riba pinnadefektide tõsidusele ja protsessi vajadustele on kummagi külje freesimiskogus 0,25–0,5 mm.
Kuumvaltspingid on tavaliselt kahe- või neljakõrguse tagurpidi valtspingid. Valuploki suurendamise ja riba pikkuse pideva pikendamisega on kuumvaltspingi juhtimistase ja funktsioon pidevalt paranenud ja täiustatud, näiteks automaatse paksuse reguleerimise, hüdrauliliste painutusrullide, eesmise ja taga vertikaalsed rullid, ainult jahutusrullid ilma jahutuseta Rullimisseadme seade, TP-rulli (Taper Pis-ton Roll) kroonkontroll, online-karastus (jahutamine) pärast valtsimist, võrgus kerimine ja muud tehnoloogiad, et parandada riba struktuuri ja omaduste ühtlust ning paremaid tulemusi plaat.
Valamise tehnoloogia
Vase ja vasesulamite valamine jaguneb üldiselt: vertikaalne poolpidev valamine, vertikaalne täispidev valamine, horisontaalne pidevvalu, ülespoole pidev valamine ja muud valutehnoloogiad.
A. Vertikaalne poolpidev valamine
Vertikaalsel poolpidevale valamisel on lihtsa varustuse ja paindliku tootmise omadused ning see sobib mitmesuguste vasest ja vasesulamitest ümarate ja lamedate valuplokkide valamiseks. Vertikaalse poolpideva valumasina ülekanderežiim jaguneb hüdrauliliseks, juhtkruviks ja trossiks. Kuna hüdroülekanne on suhteliselt stabiilne, on seda rohkem kasutatud. Kristallisaatorit saab vastavalt vajadusele vibreerida erinevate amplituudide ja sagedustega. Praegu kasutatakse poolpideva valamise meetodit laialdaselt vase ja vasesulamite valuplokkide tootmisel.
B. Vertikaalne täispidev valamine
Vertikaalsel täispidevvalul on suure väljundi ja suure saagisega (umbes 98%) omadused, mis sobib ühe sordi ja spetsifikatsiooniga valuplokkide suuremahuliseks ja pidevaks tootmiseks ning sellest on saamas üks peamisi sulatamise ja valamise valikumeetodeid. protsess kaasaegsetel suuremahulistel vaskribade tootmisliinidel. Vertikaalne täielik pidev valuvorm kasutab kontaktivaba laservedeliku taseme automaatset juhtimist. Valumasin kasutab üldiselt hüdraulilist kinnitust, mehaanilist jõuülekannet, võrgus õlijahutusega kuiva laastude saagimist ja laastude kogumist, automaatset märgistamist ja valuploki kallutamist. Struktuur on keeruline ja automatiseerituse aste kõrge.
C. Horisontaalne pidev valamine
Horisontaalse pideva valamise abil saab toota toorikuid ja traattoorikuid.
Riba horisontaalse pidevvaluga saab valmistada vasest ja vasesulamist ribasid paksusega 14-20 mm. Selles paksusvahemikus olevaid ribasid saab otse külmvaltsutada ilma kuumvaltsimiseta, seetõttu kasutatakse neid sageli raskesti kuumvaltsitavate sulamite tootmiseks (nt tina. Fosforpronks, plii messing jne), võib toota ka messingit, vask-nikkel ja vähelegeeritud vasesulamist riba. Olenevalt valuriba laiusest saab horisontaalse pidevvaluga valada 1 kuni 4 riba korraga. Tavaliselt kasutatavad horisontaalsed pidevvalumasinad võivad korraga valada kahte riba, millest igaühe laius on alla 450 mm, või ühe riba laiusega 650–900 mm. Horisontaalne pidev valamisriba kasutab üldiselt tõmbe-seiska-tagurpidi tõuke valamise protsessi ja pinnal on perioodilised kristallisatsioonijooned, mis tuleks üldiselt freesimisega kõrvaldada. Kodumaiseid näiteid on kõrge pinnaga vaskribadest, mida saab toota ribatoorikuid freesimata tõmmates ja valades.
Torude, varraste ja traadi toorikute horisontaalse pidevvaluga saab vastavalt erinevatele sulamitele ja spetsifikatsioonidele korraga valada 1 kuni 20 valuplokki. Üldjuhul on varda või traadi tooriku läbimõõt 6–400 mm ja torutooriku välisläbimõõt 25–300 mm. Seina paksus on 5-50 mm ja valuploki külje pikkus 20-300 mm. Horisontaalse pideva valamise meetodi eelised on see, et protsess on lühike, tootmiskulud on madalad ja tootmise efektiivsus on kõrge. Samas on see vajalik tootmismeetod ka mõnede halva kuumtöötlemisvõimega legeermaterjalide puhul. Viimasel ajal on see peamine meetod tavaliselt kasutatavate vasktoodete, näiteks tina-fosforpronksribade, tsingi-nikli sulami ribade ja fosfor-desoksüdeeritud vasest kliimaseadmete torude toorikute valmistamiseks. tootmismeetodid.
Horisontaalse pidevvalu tootmismeetodi puudused on järgmised: sobivad sulamitüübid on suhteliselt lihtsad, grafiitmaterjali tarbimine vormi sisemises hülsis on suhteliselt suur ja valuploki ristlõike kristalse struktuuri ühtlus ei ole lihtne kontrollida. Valuploki alumine osa on raskusjõu mõjul pidevalt jahutatud, mis on vormi siseseina lähedal ja terad on peenemad; ülemine osa on tingitud õhulõhede tekkimisest ja kõrgest sulamistemperatuurist, mis põhjustab valuploki tahkumise mahajäämust, mis aeglustab jahutuskiirust ja muudab valuploki tardumise hüstereesi. Kristallstruktuur on suhteliselt jäme, mis on eriti ilmne suurte valuplokkide puhul. Eeltoodud puudusi silmas pidades on hetkel väljatöötamisel vertikaalpainutusvalu meetod toorikuga. Üks Saksa ettevõte kasutas vertikaalselt painutavat pidevratast (16–18) mm × 680 mm tinapronksribade, nagu DHP ja CuSn6, proovivalamiseks kiirusega 600 mm/min.
D. Ülespoole pidev valamine
Ülespoole pidev valamine on valutehnoloogia, mis on viimase 20–30 aasta jooksul kiiresti arenenud ja mida kasutatakse laialdaselt erksate vasest valtstraatvarraste traaditoorikute tootmisel. See kasutab vaakum-imuvalamise põhimõtet ja kasutab pideva mitme peaga valamise teostamiseks stop-pull tehnoloogiat. Sellel on lihtsad seadmed, väikesed investeeringud, väiksem metallikadu ja vähesed keskkonnareostusprotseduurid. Ülespoole pidev valamine sobib üldiselt punase vase ja hapnikuvaba vasktraadi toorikute tootmiseks. Viimastel aastatel välja töötatud uus saavutus on selle populariseerimine ja rakendamine suure läbimõõduga torutoorikutes, messingis ja kuproniklis. Praeguseks on välja töötatud ülespoole suunatud pidevvaluseade, mille aastane toodang on 5000 t ja läbimõõt üle Φ100 mm; on toodetud kahekomponentseid tavalisi messingist ja tsink-valge vase kolmekomponentset sulamist traati ning traaditooriku saagis võib ulatuda üle 90%.
E. Muud valutehnikad
Väljatöötamisel on pidevvalu tooriku tehnoloogia. See ületab ülespoole pideva valamise stopp-tõmbeprotsessi tõttu tooriku välispinnale tekkinud defektid, nagu määrdumisjäljed, ning pinna kvaliteet on suurepärane. Ja selle peaaegu suunatud tahkumisomaduste tõttu on sisemine struktuur ühtlasem ja puhtam, seega on ka toote jõudlus parem. Lint-tüüpi pidevvalu vasktraadist tooriku tootmistehnoloogiat on laialdaselt kasutatud suurtes üle 3 tonni kaaluvates tootmisliinides. Plaadi ristlõikepindala on üldiselt üle 2000 mm2 ja sellele järgneb kõrge tootmistõhususega pidev valtspink.
Elektromagnetilist valamist on minu riigis katsetatud juba 1970. aastatel, kuid tööstuslikku tootmist pole realiseeritud. Viimastel aastatel on elektromagnetilise valamise tehnoloogia teinud suuri edusamme. Praeguseks on edukalt valatud sileda pinnaga hapnikuvabu vaskplokke Φ200 mm. Samal ajal võib elektromagnetvälja segav mõju sulale soodustada heitgaaside ja räbu eemaldamist ning saada hapnikuvaba vaske, mille hapnikusisaldus on alla 0,001%.
Uue vasesulami valamise tehnoloogia suund on vormi struktuuri parandamine suunatud tahkumise, kiire tahkumise, pooltahke vormimise, elektromagnetilise segamise, metamorfse töötlemise, vedeliku taseme automaatse juhtimise ja muude tehniliste vahendite abil vastavalt tahkestumise teooriale. , tihendamine, puhastamine ning pidev töö ja lähivormimine.
Pikemas perspektiivis on vase ja vasesulamite valamine poolpideva valutehnoloogia ja täieliku pidevvalutehnoloogia kooseksisteerimine ning pidevvalutehnoloogia rakenduste osakaal kasvab jätkuvalt.
Külmvaltsimise tehnoloogia
Vastavalt valtsitud riba spetsifikatsioonile ja valtsimisprotsessile jaguneb külmvaltsimine õitsevaks, vahepealseks valtsimiseks ja viimistlusvaltsimiseks. Valuriba paksusega 14–16 mm ja kuumvaltsitud tooriku, mille paksus on umbes 5–16–2–6 mm, külmvaltsimist nimetatakse õitsenguks ja protsessi, mille käigus jätkatakse plaadi paksuse vähendamist. valtsitud tükki nimetatakse vahevaltsimiseks. Lõplikku külmvaltsimist, mis vastab valmistoote nõuetele, nimetatakse viimistlusvaltsimiseks.
Külmvaltsimise protsess peab kontrollima redutseerimissüsteemi (kogu töötlemiskiirust, läbimise töötlemiskiirust ja valmistoote töötlemiskiirust) vastavalt erinevatele sulamitele, valtsimise spetsifikatsioonidele ja valmistoote jõudlusnõuetele, mõistlikult valima ja reguleerima rulli kuju ning mõistlikult valima määrimise. meetod ja määrdeaine. Pinge mõõtmine ja reguleerimine.
Külmvaltspinkides kasutatakse tavaliselt nelja- või mitmekõrguse tagurpidi valtspinke. Kaasaegsetes külmvaltspinkides kasutatakse tavaliselt mitmeid tehnoloogiaid, nagu hüdrauliline pluss- ja negatiivne rullipainutamine, automaatne paksuse, rõhu ja pinge juhtimine, rullide aksiaalne liikumine, rullide segmentaalne jahutamine, plaadi kuju automaatne juhtimine ja valtsitud tükkide automaatne joondamine. , nii et riba täpsust saab parandada. Kuni 0,25±0,005 mm ja plaadi kujust kuni 5 I.
Külmvaltsimise tehnoloogia arengutrend kajastub ülitäpsete multivaltsveskite, suuremate valtsimiskiiruste, täpsema riba paksuse ja kuju reguleerimise ning abitehnoloogiate, nagu jahutus, määrimine, kerimine, tsentreerimine ja kiirvaltsimine, väljatöötamises ja rakendamises. muuta. täpsustamine jne.
Tootmisseadmed-kellaahi
Tööstuslikul tootmisel ja pilootkatsetes kasutatakse tavaliselt kella- ja tõsteahjusid. Üldiselt on võimsus suur ja energiatarve suur. Tööstusettevõtete jaoks on Luoyang Sigma tõsteahju ahjumaterjal keraamiline kiud, millel on hea energiasäästuefekt, madal energiatarve ja madal energiatarbimine. Säästke elektrit ja aega, mis on kasulik tootmise suurendamiseks.
25 aastat tagasi töötasid Saksamaa BRANDS ja ferriiditootmistööstuse juhtiv ettevõte Philips ühiselt välja uue paagutamismasina. Nende seadmete väljatöötamine vastab ferriiditööstuse erivajadustele. Selle protsessi käigus uuendatakse BRANDS Bell Furnace'i pidevalt.
Ta pöörab tähelepanu selliste maailmakuulsate ettevõtete nagu Philips, Siemens, TDK, FDK jt vajadustele, kes saavad samuti BRANDSi kvaliteetsest varustusest palju kasu.
Tänu kellaahjude toodetud toodete kõrgele stabiilsusele on kellaahjudest saanud professionaalse ferriiditootmise tööstuse tippettevõtted. Kakskümmend viis aastat tagasi toodab BRANDSi esimene ahi endiselt Philipsile kvaliteetseid tooteid.
Kellahju pakutava paagutamisahju peamine omadus on selle kõrge efektiivsus. Selle intelligentne juhtimissüsteem ja muud seadmed moodustavad tervikliku funktsionaalse üksuse, mis suudab täielikult vastata ferriiditööstuse peaaegu nüüdisaegsetele nõuetele.
Bell jar ahju kliendid saavad programmeerida ja salvestada mis tahes temperatuuri/atmosfääri profiili, mis on vajalik kvaliteetsete toodete tootmiseks. Lisaks saavad kliendid vastavalt tegelikele vajadustele õigeaegselt toota ka muid tooteid, lühendades seeläbi tarneaega ja vähendades kulusid. Paagutamisseadmetel peab olema hea reguleeritavus, et toota erinevaid tooteid, et kohaneda pidevalt turu vajadustega. See tähendab, et vastavad tooted tuleb toota vastavalt individuaalse kliendi vajadustele.
Hea ferriiditootja suudab klientide erivajaduste rahuldamiseks toota üle 1000 erineva magneti. Need nõuavad võimet korrata paagutamisprotsessi suure täpsusega. Bell jar ahjusüsteemid on muutunud kõigi ferriiditootjate standardahjudeks.
Ferriiditööstuses kasutatakse neid ahjusid peamiselt väikese energiatarbimise ja kõrge μ väärtusega ferriidi jaoks, eriti sidetööstuses. Kvaliteetseid südamikke on võimatu toota ilma kellaahjuta.
Kellahi vajab paagutamise ajal vaid mõnda operaatorit, peale- ja mahalaadimist saab lõpetada päeval ning paagutamise saab lõpetada öösel, võimaldades elektrienergia tipphabemeajamist, mis on tänapäeva elektripuuduse olukorras väga praktiline. Bell purgiahjud toodavad kvaliteetseid tooteid ning tänu kvaliteetsetele toodetele tasuvad kõik lisainvesteeringud kiiresti tagasi. Temperatuuri ja atmosfääri reguleerimine, ahju disain ja õhuvoolu reguleerimine ahjus on kõik ideaalselt integreeritud, et tagada toote ühtlane kuumutamine ja jahutamine. Ahju atmosfääri reguleerimine jahutamise ajal on otseselt seotud ahju temperatuuriga ja võib tagada hapnikusisalduse 0,005% või isegi madalama. Ja need on asjad, mida meie konkurendid teha ei saa.
Tänu täielikule tähtnumbrilisele programmeerimissisestussüsteemile saab pikki paagutamisprotsesse hõlpsasti korrata, tagades nii toote kvaliteedi. Toodet müües on see ka toote kvaliteedi peegeldus.
Kuumtöötlustehnoloogia
Mõned tugeva dendriidi eraldamise või valamispingega sulamist valuplokid (ribad), nagu tina-fosforpronks, peavad läbima spetsiaalse homogeniseerimise lõõmutamise, mis tavaliselt viiakse läbi kellaahjus. Homogeniseerimise lõõmutamise temperatuur on tavaliselt vahemikus 600 kuni 750 °C.
Praegu on suurem osa vasesulamist ribade vahepealsest lõõmutusest (ümberkristallimisega lõõmutamine) ja lõpetatud lõõmutusest (toote oleku ja toimivuse kontrollimiseks lõõmutamine) gaasikaitsega. Ahjutüüpide hulka kuuluvad kellaahi, õhkpadjaga ahi, vertikaaltõmbeahi jne. Oksüdatiivne lõõmutamine lõpetatakse järk-järgult.
Kuumtöötlustehnoloogia arengusuund kajastub sademetega tugevdatud legeermaterjalide kuumvaltsimise on-line lahustöötluses ja sellele järgnevas deformatsioonikuumtöötlustehnoloogias, pidevas helgellõõmutamises ja pingelõõmutamises kaitsvas atmosfääris.
Karastus – vananemiskuumtöötlust kasutatakse peamiselt vasesulamite kuumtöödeldavaks tugevdamiseks. Kuumtöötlemise teel muudab toode oma mikrostruktuuri ja omandab vajalikud eriomadused. Kõrgtugevate ja suure juhtivusega sulamite väljatöötamisega rakendatakse rohkem karastus-vananemisprotsessi. Vananemistöötlusseadmed on ligikaudu samad, mis lõõmutamisseadmed.
Ekstrusioonitehnoloogia
Ekstrusioon on küps ja täiustatud vasest ja vasesulamist torude, vardade, profiilide tootmise ja tooriku tarnimise meetod. Matriitsi vahetamise või perforatsiooni ekstrudeerimise meetodi abil saab otse ekstrudeerida mitmesuguseid sulamitüüpe ja erinevat ristlõike kuju. Ekstrusiooni abil muudetakse valuploki valatud struktuur töödeldud struktuuriks ning ekstrudeeritud torutoorikul ja vardatoorikul on suur mõõtmete täpsus ning struktuur on hea ja ühtlane. Ekstrusioonimeetod on tootmismeetod, mida tavaliselt kasutavad kodumaised ja välismaised vasktorude ja -vardade tootjad.
Vasesulamist sepistavad peamiselt minu kodumaa masinate tootjad, sealhulgas vaba sepistamine ja stantsitud sepistamine, näiteks suured hammasrattad, tiguülekanded, tigurattad, autode sünkronisaatori hammasrattarõngad jne.
Ekstrusioonimeetodi võib jagada kolme tüüpi: etteekstrusioon, vastupidine ekstrusioon ja spetsiaalne ekstrusioon. Nende hulgas on palju edasi-ekstrusiooni rakendusi, pöördekstrusiooni kasutatakse väikeste ja keskmise suurusega varraste ja traatide tootmisel ning spetsiaalset ekstrusiooni kasutatakse eritootmises.
Ekstrudeerimisel tuleks vastavalt sulami omadustele, ekstrudeeritud toodete tehnilistele nõuetele ning ekstruuderi võimsusele ja struktuurile mõistlikult valida valuploki tüüp, suurus ja ekstrusioonikoefitsient, nii et deformatsiooniaste oleks mitte vähem kui 85%. Ekstrusioonitemperatuur ja ekstrusioonikiirus on ekstrusiooniprotsessi põhiparameetrid ning mõistlik ekstrusioonitemperatuuri vahemik tuleks määrata vastavalt metalli plastilisuse diagrammile ja faasidiagrammile. Vase ja vasesulamite puhul on ekstrusioonitemperatuur tavaliselt vahemikus 570–950 °C ja vasest väljapressimise temperatuur on isegi 1000–1050 °C. Võrreldes ekstrusioonisilindri kuumutustemperatuuriga 400–450 °C, on nende kahe temperatuuride erinevus suhteliselt suur. Kui ekstrusioonikiirus on liiga aeglane, langeb valuploki pinna temperatuur liiga kiiresti, mille tulemuseks on metallivoolu ebatasasuse suurenemine, mis toob kaasa ekstrusioonikoormuse suurenemise ja isegi igava nähtuse. . Seetõttu kasutavad vask ja vasesulamid üldiselt suhteliselt kiiret ekstrusiooni, ekstrusioonikiirus võib ulatuda üle 50 mm / s.
Vase ja vasesulamite ekstrudeerimisel kasutatakse valuploki pinnadefektide eemaldamiseks sageli koorivat ekstrusiooni, mille koorimise paksus on 1-2 m. Vesitihendust kasutatakse tavaliselt ekstrusioonitooriku väljumisel, nii et toodet saab pärast ekstrudeerimist veepaagis jahutada ja toote pind ei oksüdeeru ning järgnevat külmtöötlust saab läbi viia ilma peitsimiseta. See kipub kasutama suure tonnaažiga ekstruuderit koos sünkroonse vastuvõtuseadmega, et ekstrudeerida toru- või traadipooli ühe massiga üle 500 kg, et tõhusalt parandada järgmise järjestuse tootmistõhusust ja igakülgset saagist. Praegu kasutatakse vasest ja vasesulamist torude tootmisel enamasti horisontaalseid hüdraulilisi ettepoole suunatud ekstruudereid, millel on sõltumatu perforatsioonisüsteem (kahetoimeline) ja õlipumba otseülekanne ning varraste tootmisel kasutatakse enamasti sõltumatut perforatsioonisüsteemi (ühetoimeline) ja õlipumba otseülekanne. Horisontaalne hüdrauliline edasi- või tagurpidi ekstruuder. Tavaliselt kasutatavad ekstruuderi spetsifikatsioonid on 8–50 MN ja praegu kipuvad seda tootma suure tonnaažiga ekstruuderid, mille maht on üle 40 MN, et suurendada valuploki massi, parandades seeläbi tootmise efektiivsust ja saagist.
Kaasaegsed horisontaalsed hüdraulilised ekstruuderid on struktuurselt varustatud eelpingestatud integreeritud raami, ekstrusioonisilindri "X" juhiku ja toega, sisseehitatud perforatsioonisüsteemi, perforatsiooninõela sisejahutuse, libiseva või pöörleva stantsikomplekti ja kiire stantsivahetusseadmega, suure võimsusega muutuva õlipumba otsejuhtimisega. ajam, integreeritud loogikaklapp, PLC-juhtimine ja muud täiustatud tehnoloogiad, seadmetel on kõrge täpsus, kompaktne struktuur, stabiilne töö, turvaline blokeerimine ja hõlpsasti teostatav programmijuhtimine. Pideva ekstrusiooni (Conform) tehnoloogia on viimase kümne aasta jooksul teinud mõningaid edusamme, eriti erikujuliste vardade, näiteks elektriveduri juhtmete tootmisel, mis on väga paljutõotav. Viimastel aastakümnetel on uus ekstrusioonitehnoloogia kiiresti arenenud ja ekstrusioonitehnoloogia arengusuund on järgmine: (1) Ekstrusiooniseadmed. Ekstrusioonipressi ekstrusioonijõud areneb suuremas suunas ja enam kui 30 MN ekstrusioonpressist saab põhiosa ning ekstrusioonipressi tootmisliini automatiseerimine paraneb jätkuvalt. Kaasaegsed ekstrusioonimasinad on täielikult vastu võtnud arvutiprogrammide juhtimise ja programmeeritava loogilise juhtimise, nii et tootmise efektiivsus on oluliselt paranenud, operaatorite arv on oluliselt vähenenud ja isegi ekstrusiooni tootmisliinide automaatset mehitamata tööd on võimalik realiseerida.
Ekstruuderi kerestruktuuri on samuti pidevalt täiustatud ja täiustatud. Viimastel aastatel on mõned horisontaalsed ekstruuderid võtnud kasutusele eelpingestatud raami, et tagada üldise struktuuri stabiilsus. Kaasaegne ekstruuder realiseerib edasi- ja tagasipressimise meetodeid. Ekstruuder on varustatud kahe ekstrusioonivõlliga (peamine ekstrusioonivõll ja stantsivõll). Ekstrusiooni ajal liigub ekstrusioonisilinder koos peavõlliga. Praegu on toode väljavoolu suund kooskõlas peavõlli liikumissuunaga ja vastupidine matriitsi telje suhtelisele liikumissuunale. Ekstruuderi stantsipõhi võtab vastu ka mitme jaama konfiguratsiooni, mis mitte ainult ei hõlbusta stantsi vahetamist, vaid parandab ka tootmise efektiivsust. Kaasaegsetes ekstruuderites kasutatakse laserhälbe reguleerimise juhtimisseadet, mis annab tõhusaid andmeid ekstrusiooni keskjoone seisundi kohta, mis on mugav õigeaegseks ja kiireks reguleerimiseks. Kõrgsurvepumbaga otseajamiga hüdropress, mis kasutab töökeskkonnana õli, on hüdropressi täielikult asendanud. Ekstrusioonitööriistu uuendatakse pidevalt ka ekstrusioonitehnoloogia arenguga. Sisemist vesijahutusnõela on laialdaselt reklaamitud ning muutuva ristlõikega augustamis- ja veeremisnõel parandab oluliselt määrimisefekti. Laialdasemalt kasutatakse pikema elueaga ja kõrgema pinnakvaliteediga keraamilisi ja legeerterasest vorme.
Ekstrusioonitööriistu uuendatakse pidevalt ka ekstrusioonitehnoloogia arenguga. Sisemist vesijahutusnõela on laialdaselt reklaamitud ning muutuva ristlõikega augustamis- ja veeremisnõel parandab oluliselt määrimisefekti. Populaarsem on pikema elueaga ja kõrgema pinnakvaliteediga keraamiliste ja legeerterasest vormide kasutamine. (2) Ekstrusiooni tootmisprotsess. Ekstrudeeritud toodete sordid ja spetsifikatsioonid täienevad pidevalt. Väikese läbilõikega ülikõrge täpsusega torude, varraste, profiilide ja ülisuurte profiilide ekstrusioon tagab toodete välimuse kvaliteedi, vähendab toodete sisemisi defekte, vähendab geomeetrilisi kadusid ja soodustab veelgi ekstrusioonimeetodeid, näiteks ekstrudeeritud toodete ühtlast jõudlust. tooteid. Kaasaegne pöördekstrusioonitehnoloogia on samuti laialdaselt kasutusel. Kergesti oksüdeeruvate metallide puhul kasutatakse vesitihendi ekstrusiooni, mis võib vähendada peitsimise saastet, vähendada metallikadu ja parandada toodete pinnakvaliteeti. Ekstrudeeritud toodete puhul, mida tuleb kustutada, reguleerige lihtsalt sobivat temperatuuri. Vesitihendi ekstrusioonimeetod võib saavutada eesmärgi, lühendada tõhusalt tootmistsüklit ja säästa energiat.
Ekstruuderi võimsuse ja ekstrusioonitehnoloogia pideva täiustamisega on järk-järgult rakendatud kaasaegset ekstrusioonitehnoloogiat, nagu isotermiline ekstrusioon, jahutusvormi ekstrusioon, kiire ekstrusioon ja muud edasi-ekstrusioonitehnoloogiad, pöördekstrusioon, hüdrostaatiline ekstrusioon Pideva ekstrusioonitehnoloogia praktiline rakendamine pressimine ja Conform, madala temperatuuriga ülijuhtivate materjalide pulberekstrusiooni ja kihilise komposiitpressimise tehnoloogia rakendamine, uute meetodite, nagu pooltahke metalli ekstrusioon ja mitme tooriku ekstrusioon, väljatöötamine, väikeste täppisosade arendamine Külmekstrusioonivormimistehnoloogia, jne, on kiiresti arendatud ning laialdaselt arendatud ja rakendatud.
Spektromeeter
Spektroskoop on teaduslik instrument, mis lagundab keerulise koostisega valguse spektrijoonteks. Seitsmevärviline valgus päikesevalguses on see osa, mida palja silmaga eristab (nähtav valgus), kuid kui päikesevalgust lagundatakse spektromeetriga ja paigutatakse lainepikkuse järgi, hõivab nähtav valgus spektris vaid väikese vahemiku ja ülejäänud on spektrid, mida palja silmaga ei saa eristada, nt infrapunakiired, mikrolained, UV-kiirgus, röntgenikiirgus jne. Optiline teave salvestatakse spektromeetriga, ilmutatakse fotofilmiga või kuvatakse ja analüüsitakse arvutipõhise automaatkuvariga numbriline instrument, et tuvastada, milliseid elemente artikkel sisaldab. Seda tehnoloogiat kasutatakse laialdaselt õhusaaste, veereostuse, toiduhügieeni, metallitööstuse jms tuvastamisel.
Spektromeeter, tuntud ka kui spektromeeter, on laialdaselt tuntud kui otselugemisspektromeeter. Seade, mis mõõdab spektrijoonte intensiivsust erinevatel lainepikkustel fotodetektoritega, näiteks fotokordisti torudega. See koosneb sissepääsupilust, hajutavast süsteemist, pildisüsteemist ja ühest või mitmest väljapääsupilust. Kiirgusallika elektromagnetiline kiirgus eraldatakse hajutava elemendi abil vajaliku lainepikkuse või lainepikkuse piirkonda ning intensiivsust mõõdetakse valitud lainepikkusel (või teatud riba skaneerimisel). Monokromaatoreid ja polükromaatoreid on kahte tüüpi.
Testimisriist-juhtivusmõõtur
Digitaalne käeshoitav metallijuhtivuse tester (juhtivusmõõtur) FD-101 rakendab pöörisvoolu tuvastamise põhimõtet ja on spetsiaalselt disainitud vastavalt elektritööstuse juhtivusnõuetele. See vastab funktsioonide ja täpsuse poolest metallitööstuse testimisstandarditele.
1. Pöörisvoolu juhtivusmõõturil FD-101 on kolm ainulaadset:
1) Ainus Hiina juhtivusmõõtur, mis on läbinud Lennundusmaterjalide Instituudi kontrolli;
2) Ainus Hiina juhtivusmõõtur, mis suudab rahuldada lennukitööstuse ettevõtete vajadusi;
3) Ainus Hiina juhtivusmõõtur, mida eksporditakse paljudesse riikidesse.
2. Toote funktsiooni tutvustus:
1) Suur mõõtevahemik: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/m), mis vastab kõigi värviliste metallide juhtivuse testile.
2) Arukas kalibreerimine: kiire ja täpne, vältides täielikult käsitsi kalibreerimise vigu.
3) Seadmel on hea temperatuurikompensatsioon: näit kompenseeritakse automaatselt väärtuseni 20 °C juures ja korrektsiooni ei mõjuta inimviga.
4) Hea stabiilsus: see on teie isiklik kvaliteedikontrolli valvur.
5) Humaniseeritud intelligentne tarkvara: see pakub teile mugava tuvastamisliidese ning võimsad andmetöötlus- ja kogumisfunktsioonid.
6) Mugav kasutamine: tootmiskohta ja laborit saab kasutada kõikjal, võites enamiku kasutajate poolehoiu.
7) Sondide iseasendus: iga hosti saab varustada mitme sondiga ja kasutajad saavad need igal ajal välja vahetada.
8) Arvuline eraldusvõime: 0,1% IACS (MS/m)
9) Mõõtmisliides kuvab samaaegselt mõõteväärtusi kahes ühikus %IACS ja MS/m.
10) Selle funktsioon on mõõtmisandmete hoidmine.
Kõvaduse tester
Seadmel on ainulaadne ja täpne mehaanika, optika ja valgusallika disain, mis muudab süvendite kujutise selgemaks ja mõõtmise täpsemaks. Mõõtmisel saavad osaleda nii 20x kui 40x objektiivid, muutes mõõtmisulatuse suuremaks ja rakenduse laiemaks. Seade on varustatud digitaalse mõõtemikroskoobiga, mis suudab vedelikuekraanil kuvada katsemeetodit, katsejõudu, süvendi pikkust, kõvaduse väärtust, katsejõu hoidmise aega, mõõtmisaegu jne, ning sellel on ühendatav keermestatud liides. digikaamerale ja CCD-kaamerale. Sellel on teatav esinduslikkus kodumaistes peatoodetes.
Testimisriista takistusdetektor
Metalltraadi takistuse mõõteriist on suure jõudlusega testimisvahend selliste parameetrite jaoks nagu traat, varda takistus ja elektrijuhtivus. Selle jõudlus vastab täielikult GB/T3048.2 ja GB/T3048.4 asjakohastele tehnilistele nõuetele. Laialdaselt kasutatav metallurgias, elektrienergia, juhtmete ja kaablite, elektriseadmete, kolledžite ja ülikoolide, teadusuuringute üksustes ja muudes tööstusharudes.
Seadme peamised omadused:
(1) See integreerib täiustatud elektroonilise tehnoloogia, ühe kiibi tehnoloogia ja automaatse tuvastamise tehnoloogia, millel on tugev automatiseerimisfunktsioon ja lihtne töö;
(2) Vajutage lihtsalt klahvi üks kord, kõik mõõdetud väärtused on võimalik saada ilma arvutusteta, mis sobivad pidevaks, kiireks ja täpseks tuvastamiseks;
(3) Akutoitega disain, väike suurus, lihtne kaasas kanda, sobib kasutamiseks põllul ja põllul;
(4) Suur ekraan, suur font, suudab kuvada takistust, juhtivust, takistust ja muid mõõdetud väärtusi ning temperatuuri, katsevoolu, temperatuuri kompensatsioonikoefitsienti ja muid abiparameetreid samal ajal, väga intuitiivne;
(5) Üks masin on mitmeotstarbeline ja sellel on kolm mõõteliidest, nimelt juhtme takistuse ja juhtivuse mõõtmise liides, kaabli põhjalik parameetrite mõõtmise liides ja kaabli alalisvoolu takistuse mõõtmise liides (TX-300B tüüp);
(6) Igal mõõtmisel on funktsioonid: konstantse voolu automaatne valimine, automaatne voolukommutatsioon, automaatne nullpunkti korrigeerimine ja automaatne temperatuuri kompenseerimise korrigeerimine, et tagada iga mõõteväärtuse täpsus;
(7) Unikaalne kaasaskantav nelja klemmiga katseseade sobib erinevate materjalide ja juhtmete või vardade erinevate spetsifikatsioonide kiireks mõõtmiseks;
(8) Sisseehitatud andmemälu, mis suudab salvestada ja salvestada 1000 mõõtmisandmete ja mõõteparameetrite komplekti ning ühendada ülemise arvutiga, et luua täielik aruanne.